在刨切刀具的原有螺絲眼前面再鉆一個螺絲眼，就可以將刨刀使用率提高20%，一年可以節約1.2萬多元。目前，這樣的技術小革新在浙江夢天木業有限公司的各個車間掀起一股旋風。通過內部挖潛應對出口重重壓力，這家90%以上產品出口美國的木業企業，今年1~4月對美出口額同比增加了近一倍，生產訂單已排到了9月份。

　　“就是砸鍋賣鐵也要把技術創新！”浙江夢天木業有限公司總裁吳豐平說。針對國家出口退稅政策調整、國內木門市場競爭加劇等諸多不利因素影響，該企業把技術革新、成本控制提到核心地位。在經過長達3個月之久的市場調研和技術攻關后，夢天十大系列、35套105款門近日終于橫空出世。此次新品不但具有款式新穎、品種多樣、美觀大方、有豐富的文化品位、物美價廉等特點，而且能夠實現標準化、自動化、批量生產，大大縮短了交貨期。

　　和眾多出口企業一樣，前幾年日子一直過得很滋潤的浙江夢天木業從去年下半年開始承受各種壓力，“今年我們的木門出口價格提高了7個百分點，地板提高了5個百分點。但提價不能解決根本問題，還是要從內部挖潛，通過技術研發降低成本�！眳秦S平說。

　　挖潛首先從各個車間開始，公司召開動員會，“重金”懸賞技改合理化方案。在木門車間，一個員工建議將門芯板裁板機合拼到配料工段，既可以合理套用邊余材料，又改變了現場物料凌亂的現象，一年可以節約近3萬元。

　　除了小創新，技改也是浙江夢天木業制勝的“法寶”之一。在打磨車間，一個耗資4000萬元的大技改項目告一段落。這個技改項目采用了公司新研發的專利技術：一次性打磨、貼皮，一次性從底到面全部機械噴涂。以往，一個熟練的打磨工人一天只能做1.5套門，以浙江夢天木業一天1200扇木門的產量，需要八九百個打磨工人，現在即將投入運行的新工藝將這些人工、場地都省了下來，并實現了油漆標準化。

　　7項國內專利、1項美國專利，擁有核心技術的浙江夢天木業有足夠的底氣面對挑剔的客戶。而不斷地通過標準化、機械化、自動化技改以及盤活庫存、提高木材使用率等手段對成本進行控制，使得浙江夢天木業在嚴峻的出口形勢下依然游刃有余。

　　“本來今年想縮減外貿單生產，重點進攻國內市場，可廣東不少木門出口企業由于成本壓力吃不消，許多外貿訂單現在都跑到我們這兒來了，搞得我們連生產計劃都排不過來了�！眳秦S平笑道。